ゴム製品の表面フローマークにはさまざまな原因がありますが、主な理由の一部を以下に示します。
1. コンパウンドの流動性が悪く、粘度が高すぎる。
2. 金型温度が低すぎるため、ゴムの流動性が低下します。
3. 排気不良。
4. パウダーや離型剤の過剰な使用。
5. 合成スチレンブタジエンゴムや天然ゴムなどのゴム製品の原料には、それ自体に不純物が多く含まれており、加工の過程で不純物が露出し、フローマークが発生します。
6. 分散不均一、加硫不十分等、原料配合設計に無理があり、ゴム表面がベタベタとなり、その後の加工工程で押し出されて痕跡が残る。
7. 加硫中に、加硫黄変プロセス中に加硫材料の黄変現象が発生し、ゴム表面に明らかなフローマークが発生します。
8. 混合工程において、配合剤の分散が不均一であったり、配合剤の割合が多すぎたりして、ゴム表面に顕著なフローマークが発生する場合があります。
9. 押出プロセス中、押出速度が速すぎるか、押出温度が高すぎるため、ゴム表面に明らかなフローマークが発生します。
10. 加硫プロセス中、加硫温度が高すぎるか、加硫時間が長すぎるため、ゴム表面に明らかなフローマークが発生します。
11. ゴム製品の厚みムラもフローマークの原因となります。
12. ゴム製品のゲート、金型構造などの金型設計に無理がある場合もフローマークの発生につながります。
13. ゴム製品の加工では不純物や気泡などの欠陥が露出し、フローマークが発生します。
14. 加硫時間不足や加硫温度が低いなど、ゴム製品の加硫配合設計に無理があり、ゴムの加硫不良やフローマークが発生します。
